한국필립모리스 양산공장이 '듀얼 팩토리'로 거듭났다. 말보로, 팔리아멘트 등 일반 궐련담배뿐 아니라 궐련형 전자담배 '히츠'까지 생산할 수 있는 능력을 갖추게 된 것이다.
지난해 말부터 지금까지 3000억원 가량을 시설 확충 및 직원
채용에 쏟아 부은 만큼 공장 시설과 품질에 대한 자부심도 대단했다.
KTX 울산역에서 30여분 가량 차로 소요되는 필립모리스 양산공장은 2만1000평(7000만㎡)로 규모로 자리해있다. 지금도 주차장, 창고로 쓰일 건물 한 동을 공사하느라 분주한 모습이었다.
기존에 있던 일반담배 작업실과 새롭게 증축한 히츠 작업실은 다른 건물에 위치해있다. 우선 일반담배 공정을 지켜봤다.
일반담배 공정은 '프라이머리'→'세컨더리' 순서로 진행되는데 이번에 참관한 곳은 각초를 담배로 생산∙포장하는 세컨더리 공정이었다.
식품 공장과 비교하면 작업장 입장 방법은 단순하다. 방진복을 입거나 전신 소독을 하지 않아도 된다는 뜻이다. 형광 연두색의 조끼를 걸치고 안전화를 신으면 준비 완료다. 다만 작업장 입구에는 마스크와 귀마개가 비치돼있었다. 기계 소리가 커서 귀마개를 끼는 게 좋다고 관계자는 설명했다.
이 말이 과장이 아니란 것을 깨달은 시점은 작업실에 입장한 직후다. 거대한 크기의 링크업 기계들이 여러 대 동시 가동되고 있어 소음이 컸다. 링크업은 여러 컨베이어와 버퍼로 서로 연결된 다른 두 장비의 그룹을 말한다.
가장 인상 깊었던 것은 문을 열자마자 확 느껴지는 담배 연초 향기였다. 기자는 비흡연자임에도 이 냄새가 역하게 느껴지지 않았다. 불에 붙이기 전과 후의 차이를 느낄 수 있었던 대목이다.
회색 톤의 작업실 바닥에는 횡단보도를 연상케 하는 '보행자 도로' 표시가 그려져 있어 안전하게 이동할 수 있었다.
이곳에서는 링크업 기기도 살펴볼 수 있었다. 링크업은 메이커와 패커로 나뉘어져 있다. 메이커는 각초를 공급받아 담배를 생산하고, 패커는 최종 제품을 포장하는 설비다. 메이커는 1분에 담배 1만개비를, 패커는 1분에 담배 500갑을 생산해낸다고 한다.
일반 담배와 차이점이 있다면 히츠의 세컨더리 공정은 '세미'와 '링크업' 두 가지로 나뉜다는 점이다. 이는 히츠가 마우스피스필터(MPF), 폴리라틱액시드플러그(PLA), 할로우아세테이트튜브(HAT) 등 3개 필터와 토바코플러그까지 총 4가지로 구성되는 제품이기 때문이다.
신축건물 5층에서 진행되는 세미 공정은 바로 이 3가지 필터를 생산하는 과정이다. 일반담배 공장과는 확실히 다른 냄새가 풍겼다. 박하향이 공간을 가득 메우고 있어 상쾌한 기분마저 들었다. 새 공장인 만큼 기계도 모두 새것이라고. 이곳을 들어가기 위해선 기존 차림에 부직포 소재의 가운을 하나 덧입어야 한다.
마침 작업자가 첨단 기기를 활용해 필터 1개당 원주와 길이, 무게 등을 측정하는 모습을 볼 수 있었다. 이렇게 측정된 필터는 천장에 설치된 얇은 관(pipe)을 통해 이동하고 있었다. 이는 곧장 3층 링크업 공정 작업장으로 넘어간다.
국내 생산된 히츠는 이달 말부터 만나볼 수 있게 된다. 제품 바닥에는 일종의 QR코드와 같은 점자 스티커가 붙어 있는데 이는 어느 공장에서 생산된 제품인지 알려주는 지표다. 내가 지금 꺼낸 히츠가 국산인지 궁금하다면 스티커를 확인해보자.
